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6 月 4 日 15 时前后，江苏三木化工股份有限公司的固废车间突然发生安全事故。事故发生后，政府的相关领导以及当地的消防部门立刻赶到了事故现场，展开紧急救援行动。经过 3 个小时的奋力扑救，到下午 18 时左右，大火被扑灭。这起事故导致 1 人死亡。据了解情况的人士透露，死者不是江苏三木化工的员工，而是一名消防员。三木化工主要从事合成树脂、溶剂、精细化工原料等相关产品的研发、生产与销售。它还兼营化工品流通、仓储等相关产业配套经营。这是一家跨地区、跨行业的多元化大型企业。其产品有 35 万吨环氧树脂、33 万吨烧碱、30 万吨醇酸树脂、28 万吨丙烯酸、24 万吨环氧丙烷、10 万吨丙烯酸树脂等。它是国内树脂行业的龙头企业。
截至发稿时，有关江苏三木化工安全事故的情况，尚未有有关部门进行通报。依据《生产安全事故报告和调查处理条例》的相关规定，单位负责人在接到报告之后，应当在 1 小时内，向事故发生地的县级以上人民政府安全生产监督管理部门以及负有安全生产监督管理职责的有关部门进行报告。安全生产监督管理部门会逐级上报事故情况，并且负有安全生产监督管理职责的有关部门也会这样做。每一级上报事故情况的时间都不能超过 2 小时。
6 月 5 日 12 点左右，在三木化工刚发生事故的第二天，浙江绍兴袍江新区越秀路的浙江恒业成有机硅有限公司硅油车间的原材料储罐突然起火，并且伴有爆炸，这使得硅油车间发生了燃烧。
6 月 6 日 3 时左右，据山东省淄博市临淄区委宣传部官方微博消息，淄博济维泽化工有限公司的一个液氯储罐管道发生破裂。这导致了液氯泄漏。城区的上空被雾气所笼罩。
截至 6 月 6 日 12 时，淄博济维泽化工有限公司的液氯储罐泄漏点已经被封堵完毕。现场的处置工作也已经结束了。
2020年化工安全事故汇总
2016 年 1 月 3 日 16 时前后，在江西省南昌市新建区厚田乡象潭村，有一个加工提炼工业油的作坊。这个作坊将食用油残渣加工提炼成了工业油。之后，操作工人拿着割枪去切割含有残渣油的油桶，结果发生了爆炸事故，导致 1 人死亡。
2020 年 1 月 7 日，是四川省攀枝花市攀钢集团股份公司钛冶炼厂的氧气液化器发生泄漏爆炸事故。运转作业区的职工在 2 号氧气站液氧汽化器的泄漏点附近，使用手机对泄漏点进行拍照。紧接着，就发生了爆炸。爆炸所产生的冲击波导致 1 人死亡。
2020 年 1 月 7 日，在浙江湖州市南太湖新区的三环西路，发生了一起槽罐车侧翻的事故。事故中，有大量甲基丙烯酸甲酯出现泄漏的情况。不过，此次事故并未导致人员伤亡。
不过此次事故未造成人员伤亡。
2020 年 1 月 14 日 13 时上下，在广东省珠海市长炼化工厂，重整与加氢装置的预加氢单元发生了闪爆情况。此次闪爆未导致人员出现伤亡情况。
2020 年 1 月 16 日 14 时左右，在山东省泰安市新泰市翟镇工业园区内。新泰明瑞化工有限公司发生了一起事故，是高处坠落事故。此事故造成 1 人死亡，3 人轻伤。事故的经过是：新泰市明瑞化工有限公司组织施工人员进行硫酸计量罐保温施工。在施工过程中，计量罐顶部破裂，导致硫酸外溢。硫酸外溢后，造成了现场施工人员发生高处坠落以及硫酸灼烫的情况。外来施工人员在进行登高作业时，没有系好安全带。
2020 年 1 月 17 日 19 时左右，在贵州省福泉市马场坪街道办事处的贵州兴发化工有限公司，氧化工段的生产装置出现硫醚燃烧的情况，进而引发了火灾事故，导致 1 人受轻伤。
2020 年 1 月 18 日，在 319 国道湖南省常德市桃源县茶庵铺镇地段。有一辆罐车发生侧翻，这辆罐车装载着 19 吨液化石油气。罐体保持完好，没有发生泄漏的情况，也没有造成人员伤亡。
2020 年 1 月 18 日 16 时左右，在北京市延庆区京银路大秦铁路桥下，有一辆装载 33 吨甲醇的罐车发生了泄漏，且未导致人员伤亡。
2020 年 2 月 7 日 16 时前后，广东省茂名市润东石油化工有限公司有一个容量为 1000 立方米的内浮顶罐着火了，引发了火灾事故，不过没有导致人员伤亡。
2020 年 2 月 11 日，辽宁葫芦岛经济开发区的辽宁先达农业科学有限公司有一个烯草酮车间发生了爆炸事故。此事故导致 5 人死亡，同时还有 10 人受伤。
2020 年 2 月 14 日 10 时左右，瓦房店市复州城镇永丰村发生了一起交通事故。一辆大货车满载着饲料，一辆空油罐车与之迎面撞上。之后出现了漏油的情况，油渍绵延了十几米。不过此次事故未造成人员伤亡。
2020 年 2 月 24 日 6 时 40 分，在宁夏省宁东基地临河工业园区 A 区的金鸿物流停车场，两辆危险化学品运输罐车发生相撞。其中一辆储运甲醇的罐车破裂，导致甲醇发生泄漏事故，不过并未造成人员伤亡。
并且起火燃烧。四是局部高温引发了罐内的爆炸性混合气体发生爆炸。
最终导致黄体酮车间发生爆燃事故，不过并未造成人员伤亡。
2020 年 3 月 10 日 8 时左右，在河北省石家庄市正定火车站附近，亮马化工厂存放甲醇的仓库发生了火灾事故。该事故的过火面积约为 300 平方米，并且未造成人员伤亡。
2020 年 3 月 12 日 15 时上下，在四川省德阳市罗江区的 108 国道罗江至金山白家宴收费处路口处，有一辆货车在拉载大型石料，同时还有一辆罐车在拉载“次氯酸钠”，这两辆车发生了相撞。
2020 年 3 月 12 日 9 时 15 分，在浙江慈溪的沈海高速公路往上海方向 1433 公里处，有一辆重型货车。这辆货车因跟车距离过近，追尾了在第三车道正常行驶的槽罐车。此次追尾导致槽罐车内所载的液碱发生泄漏，但未造成人员伤亡。
2020 年 3 月 14 日 21 时左右，在辽宁省大连市金石滩转盘东侧的十字路口处，一辆小货车与路灯发生了碰撞。随后，货车所携带的油桶出现了漏油的情况。
2020 年 3 月 16 日 10 时左右，在河南省开封市精细化工园区。兰博尔开封科技有限公司的东南角有一处废料堆积棚，其主要物料为氯代苯酚中间体。此堆积棚突发火灾事故，不过没有人员伤亡。
2020 年 3 月 17 日 16 时前后，在山东省临沂市临沭县工业路北首的地方，山东固邦环境科技有限公司的仓库发生了爆燃事故，且未导致人员伤亡。具体情况为：山东固邦环境科技有限公司属于危险废物处置企业，其仓库内大约存有 22 吨亚硝酸钠和 27 吨氯酸钠，仓库突然发生爆燃，还引燃了附近的净水剂生产厂房。事故原因初步分析：该公司仓库内的电器线路出现老化情况并着火了。同时，仓库内存放的氯酸钠以及亚硝酸钠在遇热之后发生了爆燃，从而导致了事故的发生。
2020 年 3 月 19 日 10 时 50 分，在杭金衢高速的江西方向 300K 处。一辆江苏籍的危险品运输车，由于车辆急刹以及货物固定不牢。致使 1.25 吨硝酸的专用桶破裂，从而引发了泄漏。不过，此次事件未造成人员伤亡。
2020 年 3 月 23 日 15 时左右，在 S2002 太原二环高速上，三辆货车发生连环追尾事故。此次事故致使最后面的一辆 34 吨油罐车罐体破裂，进而造成大量汽油外泄。
2020 年 3 月 30 日 12 时左右，在湖南邵阳的 S91 洞城高速上，一辆甲醇槽罐车发生了泄漏事故，并且没有导致人员伤亡。
2020 年 3 月 25 日 19 时 15 分，在云南楚雄的永武高速上，一辆槽罐车发生了泄漏事故，这辆槽罐车装载着 32.68 吨粗苯，此次事故未造成人员伤亡。
2020 年 4 月 1 日，上海金山区新卫公路的一家化工厂发生了爆燃。上海金山消防部门表示，此次事件是某化工厂（外界传闻是上海博鹤化工有限公司）的降冰片装置启动了泄压保护，从而引发了爆燃，并且伴有较大的声响。该事故没有造成人员伤亡，同时也没有对周边环境造成影响。
2020 年 4 月 2 日 20 时 54 分，肇庆市消防救援支队接到报警称，肇庆市高要区白诸镇新荣昌环保股份有限公司的一个仓库着火了。随后，广东省消防救援总队立刻调派了肇庆支队和佛山支队，一共 46 辆车以及 278 名消防员赶赴现场进行处置，总队的全勤指挥部也随即出动。到 4 月 3 日 5 时 30 分，明火被扑灭了，此次火灾没有导致人员伤亡。火灾事故原因及财产损失正在调查中。
2020 年 4 月 3 日上午，榆林市榆神工业园遭遇火灾，现场浓烟弥漫。从现场视频能够看出，有榆神工业区华航能源有限公司的字样，并且道路旁还停着油罐车。4 月 3 日下午，榆林市榆神工业区华航能源有限公司办公室的一位女工作人员称，事发时她们进行了撤离，目前大火已经被扑灭，不过对于具体情况她并不十分清楚。榆神工业园区管委会综合办的主任李有平表明，他们抵达了现场。清水工业园的一厂区当中突然发生了火灾，火势已经被扑灭，而事故的原因仍在展开调查。
危险化学品企业常见隐患大曝光
全国正在大力开展危险化学品重大危险源督导工作。危化品行业一直是安全生产关注的关键所在。随着风险评估、隐患排查、专项治理等工作逐渐推进且不断深入，各类共同的安全问题被暴露出来。现对这些问题进行汇总，供大家参考借鉴并进行自查整改。
一、安全基础管理方面
部分企业的安委会职能未能充分发挥，安全生产责任制也没有得到切实落实。具体表现在以下几个方面：
安全生产委员会的决策职能发挥得不够好。安全生产责任制没有做到全面覆盖。部分企业中，安全生产责任制规定的职责部门与企业实际的部门设置并不完全相符。
《安全生产责任制考核管理制度》没有明确规定要对企业负责人的安全生产责任制进行定期考核，也没有规定要对其进行奖惩。
《领导干部现场带班管理制度》没有明确带班人员的考核部门以及考核的频次等内容；部分企业的主要负责人以及各级管理人员没有严格地履行带班制度，不存在相关人员的签字。
未建立在异常工况下进行应急处理的授权决策机制；部分管理人员的职责与省政府 311 号令的规定不相符。
部分企业的制度制定存在较多缺失情况，现有的管理制度无法满足现场管理的需求。具体体现在以下几个方面：其一，制度制定方面存在不足；其二，现有的管理制度难以契合现场管理的要求。
法律法规识别工作做得不够好，这使得企业现行制度的制定存在缺陷。而制度有缺陷又会导致制度的执行无法到位。
未建立车间在装卸作业时接口连接可靠性的确认制度。
抽查《劳动护品管理细则》，发现其中劳动防护用品未制订配备标准，并且没有采购、保管等相关的内容。
抽查了《应急预案管理细则》的部分内容，发现存在缺失情况，比如预案的修订以及评估内容等方面。
部分企业在变更管理工作方面的开展水平较为低下，没有执行变更管理制度以及相关的要求，导致变更风险处于不可控的状态。具体体现在以下几个方面：
变更管理制度存在缺失，职工对变更管理一无所知，也无法理解变更管理。
变更管理档案存在不完善的情况，在工艺变更过程中，没有制定并落实安全风险管控措施，同时在工艺变更中也缺少验收程序。
未将生产组织方式方面发生的所有变化纳入变更管理制度，也未将人员等方面发生的所有变化纳入变更管理制度。未包含变更的技术基础内容，也未包含可能带来的安全风险等内容。
（4）未建立变更管理制度，未提供变更后相关人员的培训资料。
部分企业的承包商管理工作没有切实开展到位，存在管理方面的缺失。具体体现在以下几个方面：
企业的事故管理制度未将承包商在本单位内发生的事故或事件纳入企业事故管理范畴。
（2）未对承包商用工合同、工伤保险、健康证明等进行审查。
（3）未对承包商的安全作业过程进行安全检查。
未保存关于承包商人员进入作业现场之前的现场安全交底记录，也未保存承运商人员的入厂安全培训教育记录。
未提供关于审查承包单位特种作业人员资格证书的资料，也未提供企业建立的承租承包单位人员档案、培训档案、作业票证的相关资料。
未建立合格的承包商档案，并且未将消防维保单位等承包商纳入到承包商管理范畴之中。
5、事故/事件管理不到位。主要体现在：
部分企业没有把泄漏纳入事故/事件进行管理。
部分企业的安全培训教育管理只是表面上进行，实际并未起到应有的作用，培训内容不够全面，培训范围也较为狭窄。具体表现为：
（1）培训需求调查表内容不符合要求。
部分企业在安全生产年度培训计划里，安全生产责任制教育培训工作没有把全员都涵盖进去，也没有包含对所有岗位的从业人员（包括劳务派遣人员、实习学生等）进行安全生产责任制的教育培训。
安全培训内容的记录较为简单。例如，对于培训的特种设备操作规程内容，没有关于操作规程的相关记录。
（4）安全培训记录未明确学时。
（5）针对特殊作业的安全培训，试卷考试内容针对性不强。
7、部分企业特种作业取证不全或学历不符合要求。主要体现在:
（1）未提供危险化学品特种作业人员的学历证明。
部分企业有防爆电气类的作业。然而，在这些企业内部，并未配备与之相关的电气特种作业人员。
部分企业中，化工自动化控制仪表工的配备较少，低压电气作业人员的配备也较少，这些配备情况不能满足岗位的要求。
8、部分企业开停车、试生产管理不规范。主要体现在：
开停车之前，企业没有进行安全风险的辨识与分析，也没有编制相关的安全措施。
未见到开停车步骤的确认表；也未见到相关的冲洗记录、吹扫记录以及气密试验记录。
（3）开车前企业未对重要步骤进行签字确认。
无单台设备在交付检维修之前，以及在检维修后投入使用之前的安全条件确认资料。
9、部分企业安全生产投入不符合要求。主要体现在：
《安全生产投入保障生产制度》未依据省政府 311 号令进行修订。该制度中的列支范围与省政府 311 号令第十七条的规定不相符。例如，企业不存在重大危险源，但在制度中却有“重大危险源评价整改”支出的相关内容。
2019 年的安全费用提取计划没有依照公司《安全投入保障制度》的规定，以 2018 年的实际营业收入作为计提依据，也没有采用超额累退的方式逐月进行提取。
（3）未为员工缴纳工伤保险或安全生产责任险。
10、部分企业危险化学品管理混乱。主要体现在：
化学品安全技术说明书的部分内容不符合国家标准要求，化学品安全标签的部分内容也不符合国家标准要求。
（2）建立的危险化学品出入库核查、登记制度不完善。
仓库储存的物品没有按照国家相关标准和规范的要求来进行存放。
原料库存放的原料没有标识原料的名称，也没有标识原料的数量。同时，原料与墙的间距不符合要求。
（5）易燃易爆性商品存储库房未设置温湿度计。
采购的危险化学品“一书一签”中的法规信息没有及时进行更新。危化品入库时没有粘贴危化品安全标签。专用仓库也没有实行双人收发以及双人保管的制度。
危险化学品仓库的物品放置较为混乱，并且占用了消防通道，还阻挡了消防栓。
二、工艺安全管理方面
部分企业的工艺运行管理缺乏规范性，在联锁投用与摘除方面存在管理上的漏洞。具体表现为：
部分企业在控制室内，对所有控制指标未标注仪表位号。这样容易导致操作人员出现误操作的情况。
DCS 控制界面未依照设计图纸来进行设置。部分参数报警的低低限值设置不全，部分参数报警的低限值设置不全，部分参数报警的高限值设置不全，部分参数报警的高高限值设置不全。并且部分参数报警的联锁值不正确，部分参数报警的报警值设置也不正确。
（3）DCS控制系统远传显示值与实际值不一致。
（4）DCS控制系统报警以及联锁切断违规拆除。
未按照安监总管三〔2017〕1 号文件《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》的要求，去开展反应安全风险评估。
2、部分企业工艺报警分析和处置不及时。主要体现在：
（1）未对工艺报警进行记录，对报警原因不进行分析。
（2）报警台账中无采取的相应处置措施记录。
部分企业的装卸车工艺操作规程存在内容不全面的问题，并且可操作性较弱。具体体现在以下几个方面：
装卸车的操作规程通常没有对司机进行管理的要求，也没有对车钥匙进行管理的要求，同时没有对轮档进行管理的要求，并且没有对车辆静置时间进行管理的要求。
上部装车初流速缺乏控制措施；现场监护人员没有明确要求。
没有依据不同物料的危险特性提出具有针对性的控制措施和应急处置措施。
危险化学品运输审核许可证中没有接口连接可靠性确认检查项。
没有依据不同物料的危险特性来提出具有针对性的控制措施以及应急处置措施。
部分企业的工艺技术管理水平不高，操作规程和工艺卡片的管理较为混乱。具体表现为：
制定的工艺安全信息文件存在不完善的情况，操作规程的内容也不全面。操作规程中缺失物料平衡表和能量平衡表，同时也没有关于偏离正常工况的后果、临时操作、应急操作、紧急停车的安全要求以及工艺参数一览表（包含设计值、正常控制范围、报警值及联锁值）等内容。
（2）设备位号及控制参数设定值与操作规程中描述不一致。
作业现场没有存放最新版本的操作规程文本，也没有设置工艺卡片。
三、设备管理方面
部分企业的爆炸危险场所没有按照国家标准来安装和使用防爆电器设备。具体表现在以下方面：
爆炸危险场所的制冷机等设备为非防爆电气设备。
部分电气设备的防爆等级不符合要求。例如，加氢工艺所用的电机，其防爆等级为 BT4 等级，该等级未能满足防爆等级的要求。
2、部分企业设备综合管理有缺失。主要体现在：
（1）对设备管理认识不足，缺乏统一协调要求。
设备管理制度存在不足，没有具备对设备进行预防性检维修的理念。 设备管理制度不够完善，缺失了对设备进行预防性检维修的相关概念。 设备管理制度不完善，在对设备进行预防性检维修方面缺乏相应的概念。
（3）缺少设备检修计划和方案，缺少对机泵的维护保养要求。
（4）企业的现场设备管理水平不高，管道缺少介质流向、标识。
3、部分企业对平台、护栏、斜梯管理不规范。主要体现在：
护栏平台腐蚀严重或未按照-2009的规定进行设计和安装。
部分企业的设备管理制度不够全面，其台账和记录存在不完善的情况。具体表现在：
未建立与生产紧密相关的制度，包括《润滑管理制度》，未建立；《巡检管理制度》，未建立；《防腐保温管理制度》，未建立；《泄漏点管理制度》，未建立；《检维修管理制度》，未建立；《防腐蚀管理制度》，未建立。
（2）未建立易发生泄漏部位的泄漏检测台账、记录。
部分企业的重点设备设施，其防腐管理不到位，防泄漏管理也不到位，并且现场设备存在缺陷。具体体现在以下方面：
（1）存在易腐蚀的储罐未制定全面检查周期计划。
设备的排放口设置了单阀，管线的排放口也设置了单阀，采样口同样设置了单阀等排放部位。并且，这些排放部位未采取加装盲板的措施，也未采取加装丝堵的措施，未采取加装管帽的措施，也未采取加装双阀的措施。
腐蚀性机泵周边地面未做防腐处理，储罐周边地面也未做防腐处理。同时，涉及腐蚀性物料的管线阀门未设置防喷溅罩等相关措施。
储存ⅠⅡ级毒性液体的储罐未使用密闭采样器，其残液也未通过密闭方式排入专用收集系统，并且防火堤存在裂缝等情况。
（5）泵、阀门填料有泄漏。
6、部分企业安全阀管理不到位。主要体现在：
安全阀的根部阀没有铅封，或者铅封已经损坏；溶剂罐区储罐的安全阀前面的截止阀没有设置锁定措施，并且也没有设置“禁止关闭”的标志。
安全阀的出口管道未充氮。
（3）安全阀放空管高度不满足要求。
7、部分企业大型机组、机泵的管理不到位。主要体现在：
（1）存在转动部位防护罩缺失或防护面积不足。
（2）机组润滑未执行“五定”、“三级润滑”管理。
四、电气管理方面
企业电工特种作业的取证存在不全面的情况，缺少高压电工作业或者防爆电气作业。具体表现为：
部分企业涉及高压电气类作业和防爆电气类作业。然而，在这些企业内部，并未配备相关的电气特种作业人员。并且，低压电气作业人员的配备数量也比较少。
2、电气设备接地不规范。主要体现在：
电机外壳接地的情况不符合《交流电气装置的接地设计规范》（GB／-2011）的相关规定。
循环水冷却塔未设置防雷接地，不符合《石油化工装置防雷设计规范》（-2009）的规定。
涉及可燃介质的管道法兰存在跨接不全的情况，车间内有部分接地线出现了脱落现象。
五、仪表管理方面
1、部分企业仪表相关记录不健全。主要体现在：
企业没有临时停用记录等技术资料。
（2）储罐液位高、低限报警的逻辑变更未办理审批手续。
（3）未建立回路投用前测试相关记录。
仪表报警和响应处置记录表中，报警类别填写不具体，处置情况也填写不具体。例如在 2019 年 11 月，610 车间多次出现 1 期 HT 氮封压力低限报警，其处理方式只是加强巡检，并未针对性地采取措施。
部分企业的电气仪表管理制度存在不健全的情况，并且在执行方面也不到位。具体体现在以下几个方面：
（1）自动化仪表管理制度无DCS变更管理相关制度要求。
（2）未提供安全仪表系统评估报告。
（3）虽然建立了仪表巡检记录，但巡检频次不足。
（4）未提供控制系统检维护记录、检修记录表单。
设置了 DCS 控制系统，然而在现场检查过程当中，能够发现现场的检测元件以及执行元件并没有设置联锁标志警示牌。
自控联锁没有设置权限，就被随意摘除了，并且也没有办理相应的联锁摘除作业票。
重大危险源罐区的 DCS 系统没有设置报警值，也没有设置连锁；同时没有配备独立的安全仪表系统，并且没有实现紧急切断功能。
这些设置与储罐 PID 不相符。
部分企业设置了安全仪表系统，然而，这些企业未提供安全仪表功能的相关记录，既未提供其功能性的分级记录，也未提供其完整性的分级记录，同时，这些企业也未提供 SIL 等级的验证报告。
部分企业在可燃、有毒气体检测报警器的现场管理方面存在不足。具体表现为：
（1）未对现场报警器进行有效固定。
（2）报警器报警灯锈蚀严重、安装高度不符合规范要求。
（3）报警仪线路故障，信号未连接至气体报警仪控制器。
（4）进入可燃、有毒气体的区域内的人员未佩戴便携式检测仪。
部分企业的压力表存在没有上下限标识以及检验标志的情况，或者压力表的量程选型不合适。主要表现在以下几个方面：
仪表气缓冲罐未设置压力表上下限标识，也未设置检验标志。
（2）压力表所标上限低于实际操作压力。
六、消防应急方面
1、部分企业应急管理体系不完善。主要体现在：
企业提供了公司级的应急指挥系统，然而却未提供成立车间级指挥系统的相关材料，并且缺少车间级指挥人员的职责，这就导致了应急指挥系统的缺失。
企业编制了《生产安全事故综合应急救援预案》，同时也编制了《专项预案》和《现场处置方案》，但没有制定现场处置卡。
企业实施的《安全管理制度》中，没有《应急器材管理与维护保养制度》；虽然建有《应急物资储备管理制度》，然而此制度主要侧重于储备管理，不存在检查、维护管理方面的相关内容。
2、部分企业应急器材配备不足。主要体现在：
部分岗位未按要求配备应急器材，应急器材数量不足。这些岗位缺少防爆手电、对讲机、便携式气体报警仪等应急救援器材。
3、部分企业应急器材管理不到位。主要体现在：
（1）应急救援器材现场摆放混乱。
应急器材的维护保养存在不全的情况，部分应急器材缺少维护和保养记录，例如空气呼吸器，它应该检查气瓶压力。
现场抽查了部分操作人员穿戴空气呼吸器的情况。部分职工不能在现场熟练地进行穿戴操作。他们在佩戴空气呼吸器时，没有检查面罩的气密性，也没有检查气瓶的余压报警。
4、部分企业消防管理制度落实不到位。主要体现在：
（1）消防管理制度浮于表面，执行不到位。
（1）消防器材摆放不规范、不科学，影响应急状态下正常使用。
（2）消防器材的日常维护、保养缺失。
消防栓没有编号，没有采取防冻方面的措施，也没有在附近配置消防水带以及扳手。
（4）灭火器、泡沫液未建立更换记录。
（5）冷却水系统未定期检查、喷嘴未建立除锈排渣记录。
（6）消防水泵房未设置应急照明，未设置安全出口标志。
（7）消防报警室未建立报警处置记录。
未提供储罐的水喷淋冷却系统每年定期试用并记录。
七、总图方面
部分企业存在总平面布置图与现场不一致的情况。例如，某企业的 8 - DM 工艺，原本设计是位于生产车间 2 ，但现在却位于生产车间 1（SR02 车间）内，其位置发生了变化；机修车间现在变成了办公楼，功能有了改变；堆场内建设了氯气库，这与原设计专篇总图不相符；整个总图发生了较大的变化。
2、部分企业仓库之间间距不足，未按照总图设置防火墙。
部分企业存在一些间距不足的问题，比如车间与办公楼之间的间距不足，储罐与防火堤之间的间距不足，储罐专用泵与储罐之间的间距不足，以及车间与围墙之间的间距不足。
八、特殊作业管理方面
部分企业存在作业票填写不规范的情况，危害识别也不全，并且未办理作业票。例如某企业的动火安全作业证（编号：）所涉及的其它作业用电作业票，没有填写票号，位号辨识不够全面，缺少火灾、灼烫、电焊烟尘等方面的内容；在临时用电作业票中，危害辨识不全面，缺少火灾、灼烫的相关内容。
部分企业的作业票证存在时间不符的情况，并且逻辑较为混乱。其中，动火作业票的审批时间比动火时间还要晚。
部分企业对于安全风险较大的设备检维修等危险作业，没有制定相应的作业程序。
部分企业的动火作业票存在填写不规范的情况。在抽查的动火作业票时间内，作业出现中断且中断时间超过了 60 分钟，却未重新进行分析。同时，这些动火作业票还缺少安全部门的签字以及动火作业监督人的签字。
部分企业的《受限空间作业安全管理规定》，在作业环境中可燃气体浓度标准的规定方面不符合要求，并且在票证中未按照规定每 2 小时进行一次气体分析。抽查的受限空间作业票，其氧含量检测频率存在不足，作业时间是从 8:30 到 17:30，但仅在 8:30 检测了一次，在 13:30 又检测了一次。
部分企业的特殊作业监护人员，他们的职责没有得到切实落实。还有一些特殊作业监护人员，甚至在作业现场都缺乏监护。
部分企业对于作业风险的辨识分析做得不够到位，还有一些企业甚至没有进行风险辨识分析，进而导致安全控制措施缺失。
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