动力电池生产线何时实现智能化？技术创新与管理规范化是关键

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以下内容由深圳市金亿智能有限公司提供（专注于电池设备、电池测试线/中试线/生产线定制）：

随着新能源汽车动力电池市场的快速扩大和储能市场的不断发展，应用领域对电池的高安全性、高一致性、高合格率和低制造成本提出了更高的要求。如果继续沿用过去的半自动化、半手工生产方式，将使产品难以适应全球竞争的需要。电池企业必须投入更多资源，通过技术创新、生产自动化、管理标准化，加速电池行业智能制造。那么我国动力电池生产线什么时候才能实现智能化呢？

动力电池属于高端制造行业，对制造精度要求极高。受新能源汽车市场的积极影响，我国不少动力电池厂引进了自动化设备。但近年来，与日本、韩国相比，国内自动化生产线设备和电池检测设备技术整体差距仍然很大。只是在单机自动化方面有了一些进展，而且大部分都是从国外高价进口。

业内人士分析，造成这一现象的原因是多方面的。设备制造商缺乏资金和技术，无法升级转型。但国内电池厂商基本都是临时采购设​​备，并没有提前投入研发。然而，他们的产能无法满足订单需求。 、急需扩大生产规模时采购设备，因此基本没有时间与设备厂商共同开发合适的生产线；其次，电池制造商缺乏整体设计人员，担心告诉制造商生产过程会泄露商业机密，不愿意听取制造商的建议，通常只给出设备的使用范围，很少提及设备之间的连接要求。设备。设备制造商没有开发主动权，因此不愿意投入过多的资金来开发新技术。

据悉，为了缩短开发周期、保持行业竞争力，日本电池企业与产业链上游的新材料企业、装备制造企业密切合作，通常通过联合开发、联合生产的方式进行。

动力电池是技术和资金密集型产业。电池企业应学习日本企业的经验，加大技术和资金投入，与产业链上游的设备制造商、材料商合作，共同开发行业急需的共性设备。开发生产实现动力电池生产线自动化、智能化；此外，针对我国自动化工业装备的落后，政府部门还提供资金支持，引进关键技术装备，让企业进行研发、重点攻关、提前升级。

一般来说，动力电池厂商想要实现产品的智能化生产，必须实施MES系统，采用先进的自动化设备和机器人。

动力电池企业想要实现智能制造，必须利用制造执行系统（MES）实现实时质量监控、过程重点参数监控、产量和质量实时查询、生产过程可追溯、无纸化生产。管理。

为了通过MES系统的实施来提高产品质量和产量，必须实现以下几点：

原材料数量、重量、温度等信息的管理和控制由人工计算控制改为MES系统综合控制，减少备料周期，从而缩短生产周期；

用自动化控制设备替代容易出错、速度慢的人工操作站，并与MES系统集成，实现电池性能数据的自动采集，提高数据准确性，提高产品质量；

原来手动在纸质上记录数据的方式改为录入MES系统中，减少了纸质数据，减少了产线人员的使用。可快速显示生产线生产数据及各工位不良率数据，方便质量管理人员。 ，快速分析产品质量，改进和改造生产线和工艺，最终迈向智能制造。

根据部分动力电池工厂实施MES系统取得的效果：

MES系统实施后，电池生产原材料工段在为CELL工段准备物料时实现了及时反馈机制，可节省约50%的备料时间。对于电芯或电池组来说，通过MES系统的全面追溯功能，可以做到源头（材料）可追溯。

电池生产线自动化设备和机器人的使用，为工厂节省了80%的劳动力；在整个CELL和PACK部分，生产周期也缩短了30%以上；经过PACK后，成品电池的质量得到了很大的提高，不良率降低了10个百分点左右，使整个生产更加智能化。

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