传统企业的互联网转型-联网转型传统企业有哪些-联网转型传统企业案例

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我国汽车制造业进入“微增长”的新常态后，汽车行业的井喷时代已然过去。“网联化、智能化、共享化、电动化”的趋势引发了传统汽车产业的技术变革，同时也让汽车零部件企业面临着创新能力不足、产品附加值不高以及供应链和劳动力成本不断提高等新的挑战。在新常态下如何实现转型发展，这对汽车零部件产业的发展有着深远的影响。

笔者认为，汽车零部件产业数字化转型是将数字技术融合进企业制造技术和管理技术里。在产品全生命周期中构建起数据的采集、传输、存储、处理和反馈的闭环。打通企业各部门以及不同行业之间的数据壁垒。实现“物理层、平台层、数字层”的高度融合。以数据驱动改变企业的经营理念，让企业在设计与生产、业务模式、供应链与客户关系等方面实现全面互联与感知、分析优化、精准控制。推进汽车行业上游和下游产业链之间的数字化沟通。进而在更大程度上提升产业的经济运行效率。

措施和成效

近年，瑞安在汽车零部件产业率先开始试行数字化转型。它坚持用信息化、数字化、智能化来推动制造业经济进行转型升级，促使企业提升质量、增加效益，智能制造以及两化融合的发展水平有了显著的进步。瑞明在 2016 年获得国家级智能制造新模式应用示范项目，瑞立在 2018 年获得该项目，它们成为了我市制造业智能制造的标杆。

一是大力推动智能制造新模式的应用，其示范带动作用较为明显。例如瑞明集团的智能铸造车间，还有瑞立集团的商用车关键零部件智慧工厂，以及浙江时代铸造的 MES 系统，另外还有浙江环球滤清器的基于物联网的滤清器数字化生产线等。在示范企业的带动以及专家组的指导下，大批汽车零部件企业打算在铸造、冲压、机加工、装配等汽摩配细分领域的通用环节实施智能化改造，这样能够有效提升企业的智能制造水平。另外，要深入推进“两化”融合，持续提高企业的信息化水平。全面实施信息化战略，大力推进“两化”融合工作。出台了《瑞安市“十三五”信息经济发展规划（2016 年 - 2020 年）》等一系列政策。成功入选“浙江省两化融合国家示范区”。两化融合指数为 82.72。规模以上企业的 ERP 覆盖率达到 40%。大多数企业在人事、财务、办公等管理领域实现了信息化。三是持续推进“机器换人”这一举措，装备的自动化水平在不断提升。大力开展“机器换人”三年行动计划，对“机器换人”技改补助政策进行了修订，直接或者间接带动了“机器换人”的投资超过百亿元。四是积极构建工业服务平台，其支撑作用逐渐展现出来。引进并设立了浙工大瑞安市技术转移中心，创建了国家火炬瑞安汽车关键零部件特色产业基地。本土企业研发机构如金石机器人、东瑞机械、海尚机器人等纷纷涌现，这些机构从事系统集成应用服务和智能化设备研发攻关。同时，支持组建了汽车零部件公共技术服务中心以及汽车零部件快速制造技术公共服务中心等，为智能制造的实施提供了技术平台支撑。

主要瓶颈

一是企业的数字化水平不高。因为缺少有效的路径、模式以及资金投入，大部分企业对于数字化、网络化、智能化制造的紧迫性、必要性和复杂性的认识不足。龙头企业以及大型企业的信息化程度相对而言比较高，然而一般规模以上的企业的意识还停留在开始应用 IT 系统等起步的阶段。根据调查得知，三年信息化累计投入超过 100 万元的企业，在规上企业总量中所占比例不到 1/10。大部分企业正处于从机械化向自动化转变的阶段，与信息化和智能化存在较大差距。尤其在重点行业的重点企业中，装备数控化率以及设备联网率都低于全省的平均水平。其二是缺少统一架构的服务平台。当前，瑞安市的大部分企业在进行信息化建设时，大多会选择采用外包服务。在每个单元的信息系统应用中，可能会存在功能单独开发或者重复开发的情况，这就导致了应用部署需要花费较多时间，并且在后续的过程中，很难自动地对接口进行扩展等问题。此外，数据融合方面还尚未形成。在企业里，软硬件被镶嵌在不同平台的设备当中。因为系统的开发时间或者部门存在差异，所以编码体系、基础数据标准化以及接口等方面都不统一。这就导致数据难以在各个单元系统之间进行交流，难以实现共享，也难以完成融合。其四是复合人才比较匮乏。很多装备制造企业存在人员短缺问题，既缺少高级技术人员，又缺少中高层管理人才，还缺乏能将制造技术与信息技术相互融通的高端人才。并且，这些企业也缺少能够熟练操作自动化、智能化设备的一线工人。与此同时，产学研之间的合作不够充分，本土化的科技服务机构也较为缺乏，所以难以给企业的智能制造改造提升提供有力的支持。

建议与对策

一是强化数字化战略管理，稳步推动数字化转型。其一，需进行全面规划与统筹安排。传统汽车零部件企业的数字化转型会对原有的企业运行机制、结构及功能带来改变，在转化过程中会遭遇各种障碍。因而需要从战略层面加大顶层设计力度，制定分步实施的计划目标，并设置相应的核心责任人，以确保在企业内部获得广泛认同。其二，要构建相应的组织结构。数字化转型时需调整或建立适配的组织结构以支撑数字技术应用。从国内外的实践来看，通常会设立数字信息部门或岗位，将企业中与数字化相关的人力资源进行整合。依据企业的需求以及安全保障方面的要求，还应当设立相配套的网络安全、数据分析等部门或岗位。并且，要始终秉持效益驱动、应用为先的原则，从企业的实际状况和实际需求着手来规划数字化进程。

二是将数字技术的应用进一步深化，并且把数据的纵横一体化加强。在这一方面，促使制造过程朝着数字化的方向发展。以“数字化”为主要发力点，鼓励企业运用企业资源管理系统（ERP）、制造执行系统（MES）、产品生命周期管理（PLM）、供应链管理（SCM）等信息系统。逐步推动智能车间朝着智能工厂的方向发展，同时促使企业间实现网络化协同。以此提升企业在研发设计、生产制造、售后服务等方面的水平。另一方面，加大对工业互联网平台的建设力度。鼓励并引导企业推进零部件产业设备的数字化改造，同时推进其联网管理，以此实现生产流程的无缝连接、生产车间的无缝连接以及厂房的无缝连接。进一步推动网络基础设施的应用，促使“建”与“用”相互促进、共同进步，提升汽车零部件行业的工业互联网创新水平和应用水平。同时，推进企业上云平台的建设工作并进行推广。引导龙头企业把行业资源进行有效整合，提供制造服务模式，这种模式要标准、规范且可共享。搭建起服务于本地区或本行业的工业云赋能平台。从而形成横向与纵向的平台发展体系，以促进企业全要素的连接以及资源的优化配置。此外，还需要加强数据的集成化，实现无缝隙连接。特别是设备网络（M2M）的数据传输要实现数字化与标准化，制造执行系统（MES）的数据传输要实现数字化与标准化，嵌入式 CPU 的数据传输要实现数字化与标准化，资源管理系统（ERP）的数据传输要实现数字化与标准化，设备与云平台（M2C）的数据传输要实现数字化与标准化。这样就能将分散的“数据孤岛”以及孤立的信息化设备进行集成融合，从而提高企业的生产效率，也能促进企业上下游之间的协同化运行。

三是把握发展趋势并加快产业转型。其一，需紧跟汽车潮流来加快产业布局。当下，轻量化、信息化、智能化已成为汽车行业发展的主流趋势，而汽车零部件产业作为汽车行业的上游企业，需要肩负起智能网联车、新能源车、节能车等领域的转型升级任务，只有提升零部件的产品品质，才能拥有舒适、安全且智能化的汽车。另一方面，需要加快跨界融合的步伐，以拓展新兴领域的市场。要加强跨界合作，推动创新融合，引导并培育机械装备行业朝着智能装备行业的方向发展，从而形成一批具有核心竞争力的智能化新产品。加强与互联网企业的跨界融合，积极在车联网、自动驾驶、智能交通等新兴领域进行布局。同时，要着力加强个性化定制以及服务模式的创新。要对传统产品设计理念进行改变，以用户需求作为导向来开展设计研究，让用户能够充分体验到高度个性化所带来的乐趣。

四是注重人才队伍建设，提升核心竞争力。一方面，需依据需求来引进人才。企业数字化转型能否取得成功，不单在于投入资金的多少以及购买设施设备的数量，更关键的是能否拥有应用数字技术与业务技术的高水平复合型人才。所以，要营造出优良的人才环境，以企业的需求作为导向构建起有效的人才吸引机制，借助多方位的保障来培育数字化的人才队伍。一方面，要全面深化精准培训。将新一代信息技术融入企业的各个层面，以此进一步推动企业在研发设计、生产制造、物流供应、售后服务等方面进行与之相适应的数字化变革。另外，要促进产学研用的结合，积极探索并建立一种以能够解决问题并带来效益为导向的数字化人才培养机制。